工廠生產排程的惱人問題一掃而空
- 排程計劃不可靠，生產現場混亂
- 急單無法即時回覆交期
- 換線頻繁、生產效率差、達交率低
- 排程規則/制約條件複雜、難以及時調整
- 缺貨斷料、庫存堆積 層出不窮
- 產銷各說各話，缺乏溝通平台
- 預測/實績差異、無法及時察知調整
- 排程速度太慢、無法即時模擬…
- 想找個 生產排程引擎？
蛻 變
需要的是：合適的APS工具
工廠生產排程、是如此的個性化。只能(專案開發)了嗎? 或者真有(APS工具)可以用嗎？
- 個性十足、各有眉角的工廠生產排程需求。
- 產業別、公司別、工廠別、生產線、資源配置（機台;模具;人員）...人、機、料、法。
少量多樣的善變市場、專案開發扛得住嗎？
- 無論是從0開始的專案式開發、或者是模板式的拷貝修改。
- 需求定義、分析設計、開發測試...、且不談曠日費時、效果不可預期。
- 光是應付多變的市場需求、需要不斷的增修維護、就已經是IT的夢魘了。
既然是如此個性化的需求、APS工具管用嗎？
- 我司代理的日本APS市場領導品牌、都已經是上市一二十年的成熟產品了。
- 運用在各行各業、累計數千套的導入實績、用事實證明APS工具是可以對應各種不同行業的個性化需求。
- 關鍵在於：APS工具的(參數化)設計架構。
- 根據不同行業的排程需求、只是去改變不同的參數設定、而不是去修改程式。
已經成功導入APS的各行各業
- 導入行業別（部分）：
電氣/電子行業；運輸機器行業；機械行業；金屬零部件行業；材料行業；日用品行業；食品行業；醫藥醫療器械行業；化工行業。
化學、食品、飲料、醫藥品、化妝品、油墨、陶瓷、造紙、印刷、纖維、紙業加工、膠捲加工、鋼鐵、非鐵金屬、建材、電路板製造、電路板組裝、電子零件、電子機器、點線、金屬加工、模具、設備機器、印刷加工、工具機、沖壓、事務機器、成型加工、卡具製造、布加工、化學合成品、汽車零組件、建築零部件、精密機器、汽車、重工業、造船、半導體、...等。
需要的是：經驗的顧問團隊
井井APS團隊
- 2018年成立的APS系統導入專業公司。
- 團隊成員平均20+年應用系統開發年資，10+年APS導入經驗。
- 豐富的APS工具導入實務經驗，是專案成功的重要因素。
- 其他就不用多作介紹，是騾子是馬，拉出來溜溜就知道了！
正在考慮如何著手評估導入APS嗎？
建議您：
- 先參加講習、Demo或體驗營。
- 再整理一下面臨的問題點。
- 然後與顧問討論安排進行PoC驗證。
(APS) 立即體驗
- ->2025/07/18(五)下午, 免費 線上講習（120分鐘）
- ->2025/07/25(五)下午, 免費 體驗營（150分鐘）
- ->2025/09/29(一) ~30(二) 收費 訓練課程(2天)
- ->Demo及PoC：工數1人月以內全台免費支援
馬上行動
有什麼？
【生產排程 APS 生管排程】做些什麼？
- 事先對各產品，逐一設定所需的製造工序。
- 再針對(訂單)的產品、映對其製造工序，抽出所需的工作(作業)。
- 最後根據(排程規則)排定各個工作(作業)所使用的機台，模具，治具或人員(資源)和(起始日時)。
- 簡單的說：就是在有限資源的限制下，合理地調度生產所需的人、機、料、法，快速排出可行的生產計劃。
【生產排程 APS 生管排程】的可預期效益
- 降低庫存，卻沒有缺貨斷料之虞。
- 即時回覆交期，影響所及一目了然。
- 優化產線資源運用效率。
- 有限產能的產銷溝通透明平台。
- 分秒必爭的生產線上，井井有條。
【生產排程 APS 生管排程】所需的基本資料
- 工廠的資料：工人/機台等資源及其稼動時間。
- 產品的製造方法：各工序/可用資源/製造時間等。
- 各工序的用料品項及用量。（視需要）
- 訂單的資料："數量什麼"，"需給多少"，"交期"等。
【生產排程 APS 生管排程】與ERP, 生產管理、MES的關係
- 就工廠的整體效率而言，個別機台或產線的效率提升，遠不如生產排程計劃所產生的效果。
- 訂單(或預測)；庫存(成品/半成品/原料)；採購；【生產排程計劃(人機料法)→生產】；報工。
- 訂單；庫存；採購，由ERP或生管系統提供。報工資料可透過MES或APS的選件取得。
- APS排程結果產生的生產計劃，提供MES做為生產現場的作業依據。
- APS排程結果產生的物料計劃，提供ERP或生管系統，做為物料採購或調度的依據。
- PDCA循環下，即使無法連動，APS生產排程也是實際投產之前，最重要卻經常被忽略的第一步。
【生產排程 APS 生管排程】成功導入的關鍵要素
- 高層的強力支持。
- 擔負成敗責任的PM（最好是生管；IT；或資材相關知識背景）。
- 彈性、易用、高效（執行速度及CP值）的合適工具。
- 有經驗的APS顧問團隊。
- (基礎數據+排程規則)–>APS工具–>APS模型迭代校驗。
- 運用流程：ERP<–>APS(多場景)<–>MES(自動/手工)。